Flemming R. Ovesen / Torben Taustrup

Snekkehjul
Vi har talt frem og tilbage omkring snekkehjulene der skal bruges til opstillingen - skal vi købe dem, eller skal vi selv lave dem? Vi har tidligere haft held med at fremstille snekkehjul. Sidst var det et 150 mm messingsnekkehjul til Flemmings refraktor. Dengang var fremstillingsprocessen knap så optimal - men drevet kører rigtig fint, og nu er teknikken så forfinet yderligere.
Enden på diskussionen blev så, at vi selv skulle lave hjulene, og jeg gik så i gang med deklinationshjulet i begyndelsen af april måned 2001. Det man skal bruge er en skive af passende diameter og tykkelse. Materialet kan være enten messing eller aluminium - de to materialer er hver især gode at arbejde i.
Jeg havde en gammel pladetallerken i støbealuminium liggende, og til den drejede jeg et nav på firmaets drejebænk. Herefter blev pladetallerkenen skruet fast i navet og hele herligheden blev drejet af. Kanten på pladetallerkenen er lige under 9 mm bred og diameteren er 314 mm. Monteret på deklinationsakslen så det egentlig ganske lovende ud - desværre kunne den pæne side af pladetallerkenen ikke vende udad.

Jeg havde besluttet mig for at anvende en 12 mm tap til at skære tænder med, og den blev så installeret i to vinkelbeslag vha. bronzeleje og pinolspids. Pladetallerkenen skulle ophænges så den kom til at køre uden nævneværdig friktion, så jeg tog de to deklinationslejer og fik monteret dem på en opstilling hhv. over og under pladetallerkenen. Herefter blev snittapholderen skruet fast og så var opstillingen klar til at lave rynker.
Egentlig er det forholdsvis enkelt at lave et snekkehjul - det vigtigste er, at opstillingen er stabil og at hjulet kører lige. Dog opstod der problemer under processen fordi tappen under sin rotation satte hele opstillingen i svingninger - sagen er jo, at tappen har fire skær fordi der er fire udfræsninger ned i tappen. Disse udfræsninger har til formål at optage spåner så tappen ikke pakker til, men de afstedkommer også en markant banken når tappen roterer. Faktisk er det en såkaldt håndtap , og jeg har efterfølgende anskaffet en maskintap der udmærker sig ved, at udfræsningen i tappen er snoet - en såkaldt spiraltap. Det er mit håb, at denne tap ikke vil banke så meget når vi skal i gang med snekkehjulet til timeaksen, for her stilles der lidt større krav til præcisionen.
De første snekkehjul jeg lavede var udført på en mere primitiv måde, idet jeg satte hjulet fast i min bænkboremaskines borepatron så det kunne løbe frit rundt. Dette opnåede jeg ved at fjerne trækkileremmen. Derefter monterede jeg en pinolspids på boremaskinens land, justerede højden så pinolen sad i højde med midten af hjulets kant, monterede tappen i håndboremskinen, satte tappen på styrepinolen og startede håndboremaskinen således at tappen skar i hjulet. Tappens stigning gør, at hjulet drejer sig - og så er det bare at fortsætte til tænderne er dybe nok. Når der skæres er det en god ide at smøre med enten olie eller sprit.

Deklinationsakslerne og hjulophænget
Deklinationssnekkehjulet skulle så monteres på deklinationsaksen, og det gik også fint - men når man kørte tubus op og ned kunne man godt se, at hjulet ikke kørte lige. Årsagen hertil var selvfølgelig, at deklinationsakslen ikke var lige - dvs. de to akselstykker lå ikke på samme akse. Akslerne er hver især fastgjort til et tykt stykke gods der er fatgjort til indersiden af tubus, og indvendigt er de fastgjort til en plade vha. en skrue i endefladen. Dette system var imidlertid ikke så nemt at justere på, så jeg besluttede mig for at lave et mere brugervenligt system. Løsningen er blevet et par bøsninger, som de 15 mm tykke aksler i rustfrit stål kan justeres helt nøjagtigt i, og nu kører snekkehjulet som det skal.

R.A. snekkehjulet
Så var turen kommet til R.A. snekkehjulet. Jeg havde via gode forbindelser skaffet de nødvendige materialer - en 8 mm tyk aluminiumsplade med målene 320 x 320 mm samt et stykke rundt aluminium med målene D=120 mm H=50 mm. Sidstnævnte skulle selvfølgelig bruges til nav.
De indledende øvelser blev gjort i værkstedet, dvs. afmærkning af midten i alu-pladen samt afmærkning og boring af skruehuller, og naturligvis en cirkel som jeg så kunne skære pladen ud efter. Pladen skulle bare grovskæres, for resten skulle drejes af på en drejebænk. Drejning af de to emner blev udført på firmaets drejebænk, og der blev også drejet et hul til R. A. akslen i navet - 40 mm skulle det være i diameter. Ifølge skydelæren blev målet 40,02 mm, så der burde være plads til den rustfrie aksel - og det var der så også viste det sig.
Den sidste finpudsning blev udført hjemme i værkstedet, hvor vi fik skruet det hele forsvarligt sammen med rustfrie Torx-skruer efter at der var lavet tre gevind i navet til pinolskruer - 5 mm.

Prøvesamlingen
Vi blev enige om, at det nu var på tide at lave en prøvesamling, hvor base unit indgik, så den kom op på bordet. Base unit vejer i sig selv omkring 35 kg. dertil skal så lægges vægten af snekkehjul og prøveaksel.
I base unit er der afsat plads til to kuglelejer. For oven er der lavet et 80 mm stort hul til et konisk leje, og i bunden findes endnu et hul (90 mm), hvori der monteres et almindeligt leje med kugleformet yderside, så det kan drejes i beslaget og derved tilpasses akslen.
På forunderlig vis passede det hele sammen, så vi fik lyst til at se, hvordan tubus ville se ud monteret i gaflen.
Forinden havde vi lavet en mindre modificering af spejlcellen, og den blev så igen monteret i bunden, så vi kunne få et indtryk af, hvordan det hele så ud set fra åbningen.

22/5-2001
Vi laver rynker - igen
Det var planen, at opstillingen der var blevet brugt til at lave deklinationssnekkehjul på også skulle bruges til R.A. snekken. Der var imidlertid lige et par ting der skulle laves om, før R.A. hjulet kunne monteres i opstillingen.
De to kuglelejer der blev brugt har 15 mm hul fordi de oprindelig er indkøbt til deklinationsakslerne, men de kunne fint anvendes da der skulle laves rynker.
R.A. hjulet har et hul på 40 mm, så jeg skulle først lige lave en bøsning som 15 mm akslen kunne føres igennem. Heldigvis havde Flemming et stykke rundt nylon med en diameter på 50 mm, så det blev udboret, stålakslen banket i, og nylonen drejet ned til 40 mm udvendig diameter.
Da opstillingens vertikale mål var for lille, blev der monteret et par stykker træ der kunne forøge højden med ca. 20 mm.
Den førnævnte spiraltap skulle nu i arbejde for første gang, men inden da brugte jeg nogen tid på at få justeret hjulet op i den rette højde og i den rigtige vinkel.
Hjulet slog en smule et enkelt sted - desværre pga. en mindre deformering i forbindelse med afskæringen af den 8 mm tykke plade, men dette vurderede jeg til ikke at have nogen betydning fordi gevindet under alle omstændigheder ville indrette sig efter omdrejningsplanet og ikke materialets ubetydelige vridning.

En køretur med hjulet med tappen inde og røre indikerede, at højden var i orden.
Heldigvis var maskintappens aksel så lang, at man uden problemer kunne spænde den i borepatronen på min Bosch boremaskine - opstillingen var klar.
I mellemtiden var Flemming dukket op, og så gik vi i gang. Tappen spændes ind imod hjulet og boremaskinen sættes i det høje gear.
Efter nogle omgange kunne vi godt se, at der var to sæt gevind i hjulet, men vi fortsatte ufortrødent, og efterhånden blev det ene spor tappens foretrukne, og langsomt men sikkert blev "sidesporet" ædt væk.
Uheldigvis måtte vi under arbejdet konstatere, at tappen ikke var centreret helt - hjulet var sunket lidt, så rynkernes fordybning befandt sig over hjulets midte, og vi måtte i gang med at justere på højden. Dette lykkedes efter et par forsøg, og tappen fik lov at æde sig ind i den nye position.
Et par gange måtte vi demontere pinolstyretappen ( i rustfrit stål) for at spidse den på slibemaskinen - dette til trods for, at den til stadighed blev smurt med olie. Hjulets kant fik også rigeligt med olie under skæreprocessen, og det hjalp tydeligt på lyden der skiftede fra skinger til en næsten behagelig summen - i begge tilfælde var det dog nødvendigt med høreværn.
Den kraftige banken som vi oplevede under skæringen af deklinationshjulet var ikke tilstede her - spiraltappen kørte fantastisk godt under hele forløbet.
På et tidspunkt kunne vi se, at der ikke var grund til at skære dybere, så processen blev afsluttet med en serie "afglatningsomgange", hvor tappen fik lov at køre uden af fjerne ret meget materiale.
Flemming tager det færdige resultat i nærmere øjesyn - bemærk lillefingeren, fint skal det være, og rynkerne klarer såmænd også lupprøven.
Nu bliver det så interessant at se, om alle 568 tænder kører lige godt.
 

24-06-01
R.A. snekken køres til
Jeg har i en længere periode gået og tænkt over, hvordan jeg skulle få lavet R.A. snekken. I begyndelsen var det planen, at vi skulle bruge en gemen 12 mm gevindstang der så skulle drejes ned til 8 mm i begge ender, således at disse ender kunne lejres i kuglelejer. Denne snekkeaksel skulle pga. kuglelejernes diameter have et spænd på omkring 150 mm - så den ville sandsynligvis kunne bøjes forholdsvis let, og som en "sidegevinst" også kunne kravle lidt op og ned i snekkehjulets rynker, og det var vi ikke interesserede i.
De der kender lidt til at arbejde med drejebænk og forholdsvis tynde aksler ved, at det er en overordentlig vanskelig opgave at dreje en forholdsvis lang aksel, så den får den samme tykkelse på hele længden. I dette tilfælde skulle der drejes længder der var over 100 mm.
Efter en snak med min gode ven Max,  blev planerne dog ændret. Max var af den overbevisning, at det slet ikke var nødvendigt med kuglelejer - i stedet foreslog han at vi kunne bruge bronzelejer. Den ide var jo slet ikke så dårlig, for så kunne man begrænse akslens spænd til omkring 120 mm.
Planen med at dreje en 12mm gevindstang ned blev forkastet til fordel for en 8 mm stålaksel hvorpå der så blev pålimet et 12 mm gevindstykke - gevindstykket blev altså sat op i en drejebænk, og der blev boret et 8 mm hul i det. En noget utraditionel løsning der dog indtil videre har vist sig at være funktionel.
Jeg overvejede også en anden løsning der gik på at pålime et rør af passende godstykkelse på akslen, dreje det ned til 12 mm i diameter og så lave gevind i drejebænken for på den måde at opnå en større præcision.

Snekkedrevet er forholdsvis enkelt - det tre bronzebøsninger der har en udvendig diameter på 14 mm blev på godt halvdelen af længden drejet ned til 12,5 mm, så de passede i hullerne på de tre aluminiumsvinkler. Selve vinklen som det tre vinkler er fastgjort i har en forholdsvis lille godstykkelse for at opnå en radial "spring load" virkning der sikrer, at der er fuld kontakt mellem snekke og hjul. De tre vinkler kan justeres i højden via langhuller i hovedvinklen, således at snekken kan justeres optimalt i forhold til snekkehjulet.
Snekkens hovedvinkel er fastgjort til lejehuset med fem stk. 4 mm skruer.

Da snekkegevindet ikke var helt jævnt i overfladen blev det forpoleret i boremaskinen - jeg brugte et stykke meget fint sandpapir og det blev så holdt på og kørte med op et passende antal gange indtil gevindet så blankt og jævnt ud.
Derefter blev snekken monteret på lejehuset - de nødvendige justeringer blev foretaget og træktandhjulet monteret på snekkeakslen. Det trak fint, men kunne godt komme til at køre mere jævnt, så jeg monterede boremaskinen på akslen og kørte en tur for fuld knald - "smurt" med "Silvo". Snekkehjulet kørte med en hastighed af 1/omg. pr. 10 sek. - dvs. 36 grader i sekundet, og det var da ikke så ringe - hvor andre drev kan tracke på satellitter, kan vores tracke på en lavtflyvende jetjager :) - men nu er det jo ikke boremaskinen der skal trække snekken når den tid kommer.
Efter denne indkøring blev hjul og snekke renset af og smurt med fedt, så nu kan vi koncentrere os om af få monteret R.A. steppermotoren der skal trække snekken via et tandremsdrev - det bruger Meade også - ak ja. Nå, men sådan ser det ud: R.A. drevet - i baggrunden ses steppermotoren.
 
 

Tilbage til første side